Quando pensamos em eficiência de um equipamento ou processo produtivo é muito comum nos fazermos a seguinte pergunta: “qual é o máximo que posso produzir? ”, mas quanto seria isso? A ideia deste artigo é chamar a atenção sobre como obter o máximo de proveito das informações de eficiência e de certos pontos relevantes nesta análise para alcançar melhores decisões.
Para facilitar a interpretação dos conceitos, vamos imaginar o caso de uma prensa para produção de ferragens (pregos, porcas, parafusos…), a qual produz sob as seguintes condições:

Capacidades de produção
Produto	Prego
Produtividade (t/h)	2
Lote mínimo (t)	4
Setup/preparação (h)	1
Capacidade Instalada (t/mês)	1440
Capacidade Efetiva (t/mês)	1320

Temos na tabela a apresentação de duas medidas de capacidade, a “Capacidade Instalada” que se refere ao máximo que se poderia produzir daquele item caso o equipamento fosse utilizado 24h, ininterruptas, ao longo dos 30 dias do mês; e a “Capacidade Efetiva”, que se refere à capacidade disponível do equipamento, descontando-se as paradas para manutenções periódicas, inspeções de qualidade, setups e configurações, trocas de turnos e outras perdas de produção previsíveis. Em nosso modelo, estamos considerando que essas paradas somam o equivalente a 2 horas diárias.

Com conhecimento das capacidades Instalada e Efetiva de nosso equipamento, podemos inferir que em um determinado período, onde a produção real foi de 1000 pregos, foram obtidos os seguintes indicadores de produtividade:
Índice de Eficiência = Capacidade realizada/Capacidade efetiva * 100 = 1000/1320*100 = 76%
Índice de Utilização = Capacidade efetiva/Capacidade instalada * 100 = 1320/1440*100 = 92%

Estes números se traduzem da seguinte forma: a empresa faz uso de 92% do potencial produtivo do equipamento e do potencial produtivo utilizado, observa-se uma eficiência de 76%. As medidas do que seria um bom ou mal percentual são variáveis de setor para setor.

Uma importante diferença no tratamento destas informações refere-se aos custos dos gastos com paradas programadas e outros eventos previsíveis, que farão parte da composição dos custos dos produtos produzidos por aquele equipamento. Já os custos provenientes das perdas anormais, ociosidades do equipamento e outros imprevisíveis não devem compor os custos dos produtos, sendo entendidos como gastos associados a desperdícios no processo produtivo.

Essa separação é importante por fornecer ao gestor maior clareza quanto aos custos não previstos. Isso permite atuar de forma mais efetiva na gestão dos custos, possibilitando a identificação de formas de tratar estes problemas ou ao menos estimar os seus efeitos.

Leituras de apoio:LEONE, G.S.G. CUSTOS:Planejamento, Implantação e Controle, 3ªed., São Paulo: Atlas, 2008.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo:Atlas, 2010.

Autor: Carlos Struckas – Mestrando em Ciências Contábeis pela Universidade de São Paulo (FEA/USP), MBA em Gerenciamento de projetos pela FGV (2015) e graduado em Engenharia Civil pelo Centro Universitário de Lins (2008). Experiência na área de Administração(Gestão de Projetos), com ênfase em Gestão de Aquisições e Custos. Atuando no desenvolvimento de pesquisas ligadas a Gestão Estratégica de Custos no setor de serviços.